آشنایی با فرایند تولید بلوک هبلکس

عنوان بخش توضیح خلاصه مقدمه معرفی جایگاه بلوک هبلکس در صنعت ساختمان و اهمیت شناخت فرایند تولید آن ترکیبات اولیه سیلیس، آهک، سیمان پرتلند، گچ، پودر آلومینیوم و آب مرحله اول: آماده سازی مواد آسیاب سیلیس و آماده سازی سایر مواد با دقت بالا مرحله دوم: میکس و ترکیب مواد مخلوط کردن دقیق مواد و آغاز واکنش گازدهی توسط پودر آلومینیوم مرحله سوم: ریختن در قالب تشکیل کیک خام یا ساختار متورم شده و شروع واکنش سخت شدگی اولیه مرحله چهارم: برش بلوک ها برش دقیق کیک خام به ابعاد استاندارد با تجهیزات اتوماتیک مرحله پنجم: پخت در اتوکلاو بخار دهی تحت فشار و دمای بالا برای تشکیل ساختارهای بلوری توبرموریت مرحله ششم : خنک سازی و بسته بندی کنترل کیفیت، خنک سازی نهایی و بسته بندی بلوک مزایای روش اتوکلاو وزن کم، مقاومت بالا ، عایق کاری موثر ، امکان برش آسان و کیفیت یکنواخت نتیجه گیری و معرفی بیلدر تاکید بر اهمیت شناخت فنی و معرفی خدمات گروه ساختمانی بیلدر
مقدمه
سرعت، دقت و کیفیت، سه رکن اساسی صنعت ساختمان در عصر حاضر به شمار می‌روند.
در این میان، استفاده از مصالح نوین مانند بلوک هبلکس، جایگاهی ویژه در پروژه‌ های عمرانی پیدا کرده است.
این بلوک‌ های سبک و مقاوم، نه ‌تنها روند ساخت‌ و ساز را متحول کرده ‌اند، بلکه به دلیل ویژگی ‌های منحصر به ‌فردی چون عایق حرارتی و صوتی، کاهش بار مرده سازه، و اجرای سریع، به یکی از ارکان اصلی در سازه‌ های مدرن تبدیل شده ‌اند.
ترکیبات اولیه بلوک هبلکس :
سیلیس: این ماده که معمولاً به صورت ماسه سیلیسی دانه ‌ریز استفاده می‌شود، به ‌عنوان پرکننده‌ی اصلی و عامل سیلیسی در واکنش ‌های شیمیایی عمل می‌کند.
سیلیس با آهک واکنش داده و ساختارهای بلوری خاصی مانند توبرموریت را در فرآیند اتوکلاو تشکیل می‌دهد که عامل اصلی استحکام درونی بلوک است.
این ماده که معمولاً به صورت ماسه سیلیسی دانه ‌ریز استفاده می‌شود، به ‌عنوان پرکننده‌ی اصلی و عامل سیلیسی در واکنش ‌های شیمیایی عمل می‌کند.
سیلیس با آهک واکنش داده و ساختارهای بلوری خاصی مانند توبرموریت را در فرآیند اتوکلاو تشکیل می‌دهد که عامل اصلی استحکام درونی بلوک است.
آهک زنده ( CaO) : به ‌عنوان یک ماده قلیایی قوی، در واکنش با سیلیس تحت دمای بالا و فشار بخار، موجب تشکیل فازهای هیدراته سیلیکاتی می‌شود.
این واکنش‌ ها عامل ایجاد مقاومت مکانیکی در بلوک هستند.
به ‌عنوان یک ماده قلیایی قوی، در واکنش با سیلیس تحت دمای بالا و فشار بخار، موجب تشکیل فازهای هیدراته سیلیکاتی می‌شود.
این واکنش‌ ها عامل ایجاد مقاومت مکانیکی در بلوک هستند.
سیمان پرتلند: سیمان، علاوه‌ بر نقش چسبانندگی، باعث تسریع فرآیند سخت‌ شدن اولیه و افزایش مقاومت نهایی محصول می ‌شود.
همچنین حضور سیمان به بهبود دوام و پایداری ساختار کمک می‌کند.
سیمان، علاوه‌ بر نقش چسبانندگی، باعث تسریع فرآیند سخت‌ شدن اولیه و افزایش مقاومت نهایی محصول می ‌شود.
همچنین حضور سیمان به بهبود دوام و پایداری ساختار کمک می‌کند.
گچ: گچ نقش کنترل‌کننده‌ زمان گیرش اولیه را ایفا می‌کند و باعث تنظیم واکنش‌ های داخلی در مراحل ابتدایی تولید می‌شود تا واکنش کف ‌سازی در زمان مناسب آغاز گردد.
گچ نقش کنترل‌کننده‌ زمان گیرش اولیه را ایفا می‌کند و باعث تنظیم واکنش‌ های داخلی در مراحل ابتدایی تولید می‌شود تا واکنش کف ‌سازی در زمان مناسب آغاز گردد.
پودر آلومینیوم : این ماده به مقدار بسیار کم به مخلوط اضافه می‌شود.
در واکنش با آب و محیط قلیایی، گاز هیدروژن آزاد می‌کند که منجر به تشکیل میلیون‌ ها حباب هوای یکنواخت در بتن می‌شود.
این حباب ‌ها عامل اصلی سبکی، عایق بودن و ساختار سلولی هبلکس هستند.
این ماده به مقدار بسیار کم به مخلوط اضافه می‌شود.
در واکنش با آب و محیط قلیایی، گاز هیدروژن آزاد می‌کند که منجر به تشکیل میلیون‌ ها حباب هوای یکنواخت در بتن می‌شود.
این حباب ‌ها عامل اصلی سبکی، عایق بودن و ساختار سلولی هبلکس هستند.
آب: آب نه ‌تنها محیط لازم برای انجام واکنش ‌های شیمیایی را فراهم می‌کند، بلکه ماده ‌سازنده‌ دوغاب اولیه است که تمام مواد خشک در آن معلق شده و با هم واکنش می‌دهند.
مراحل تولید بلوک هبلکس
فرایند تولید بلوک های هبلکس (AAC) در کارخانجات مختلف ممکن است از نظر جزییات متفاوت باشد اما اصول کلی شبیه به هم می باشد.
آماده سازی مواد اولیه: در این مرحله، ماسه سیلیسی آسیاب و ریزدانه شده و سایر مواد مانند آهک، سیمان و گچ نیز آماده می‌شوند.
کیفیت و دانه ‌بندی این مواد تأثیر مستقیم بر عملکرد نهایی بلوک دارد.
در این مرحله، ماسه سیلیسی آسیاب و ریزدانه شده و سایر مواد مانند آهک، سیمان و گچ نیز آماده می‌شوند.
کیفیت و دانه ‌بندی این مواد تأثیر مستقیم بر عملکرد نهایی بلوک دارد.
میکس و ترکیب مواد : مواد اولیه به نسبت ‌های دقیق در میکسرهای صنعتی ترکیب می‌شوند.
در همین مرحله، پودر آلومینیوم به مخلوط اضافه می‌شود.
دانسیته بلوک ها با توجه به مقدار پودر آلومینیوم می تواند متفاوت باشد.
این ماده با آب و آهک واکنش می‌دهد و گاز هیدروژن آزاد می‌کند که باعث ایجاد میلیون‌ها حباب ریز در دوغاب می‌شود.
که همین واکنش عامل اصلی سبک وزنی بلوک های هبلکس است.
مواد اولیه به نسبت ‌های دقیق در میکسرهای صنعتی ترکیب می‌شوند.
در همین مرحله، پودر آلومینیوم به مخلوط اضافه می‌شود.
دانسیته بلوک ها با توجه به مقدار پودر آلومینیوم می تواند متفاوت باشد.
این ماده با آب و آهک واکنش می‌دهد و که باعث ایجاد میلیون‌ها حباب ریز در دوغاب می‌شود.
که همین واکنش عامل اصلی سبک وزنی بلوک های هبلکس است.
ریختن در قالب ها : پس از اختلاط کامل، دوغاب در قالب ها ریخته می شوند.
در طول فرایند تولید در دمای عادی، سیمان شروع به هیدراته شدن کرده و هیدرات های مشابه بتن متعارف نظیر هیدرات سیلیکات کلسیم(C-S-H) ، هیدروکسید کلیسم ( C-H) و...
تولید می شود.
مخلوط به تدریج سفت تر شده، تا ماده ای که به نام کیک خام شناخته می شود، حاصل گردد.
کیک خام به دلیل تولید گاز هیدروژن حاصل از واکنش بین ذرات آلومینیوم و دوغاب قلیایی متورم شده و افزایش حجم می دهد.
پس از اختلاط کامل، دوغاب در قالب ها ریخته می شوند.
در طول فرایند تولید در دمای عادی، سیمان شروع به هیدراته شدن کرده و هیدرات های مشابه بتن متعارف نظیر هیدرات سیلیکات کلسیم(C-S-H) ، هیدروکسید کلیسم ( C-H) و...
تولید می شود.
مخلوط به تدریج سفت تر شده، تا ماده ای که به نام کیک خام شناخته می شود، حاصل گردد.
کیک خام به دلیل تولید گاز هیدروژن حاصل از واکنش بین ذرات آلومینیوم و دوغاب قلیایی متورم شده و افزایش حجم می دهد.
برش بلوک ها: .
زمانی که کیک خام به ارتفاع مورد نظر رسید ، در اندازه های دلخواه برش داده می شود.
برش با استفاده از سیم ‌های فولادی و دستگاه‌ های خودکار انجام می‌شود تا ابعاد دقیق حاصل شود (مثلاً 60×25×10 سانتی‌متر).
.
زمانی که کیک خام به ارتفاع مورد نظر رسید ، در اندازه های دلخواه برش داده می شود.
برش با استفاده از سیم ‌های فولادی و دستگاه‌ های خودکار انجام می‌شود تا ابعاد دقیق حاصل شود (مثلاً 60×25×10 سانتی‌متر).
اتوکلاو( پخت با بخار تحت فشار): در این مرحله، بلوک ‌ها وارد محفظه ‌های خاصی به نام اتوکلاو می‌شوند.
فرآیند پخت در فشار حدود 1200 کیلو پاسکال و دمای 180 تا 200 درجه سانتی‌گراد به مدت 8 تا 12 ساعت انجام می‌ شود.
این مرحله باعث افزایش مقاومت نهایی و شکل‌گیری کریستال‌های توبورموریت (توبرموریت) در ساختار بتن می‌شود.
در این مرحله، بلوک ‌ها وارد محفظه ‌های خاصی به نام اتوکلاو می‌شوند.
فرآیند پخت در فشار حدود 1200 کیلو پاسکال و دمای 180 تا 200 درجه سانتی‌گراد به مدت 8 تا 12 ساعت انجام می‌ شود.
این مرحله باعث افزایش مقاومت نهایی و شکل‌گیری کریستال‌های توبورموریت (توبرموریت) در ساختار بتن می‌شود.
خنک سازی و بسته بندی: پس از خروج از اتوکلاو، بلوک‌ ها به ‌مدت چند ساعت خنک می‌شوند و سپس برای حمل و فروش، بسته ‌بندی می‌گردند.
در این مرحله، کنترل کیفیت نهایی نیز انجام می ‌شود و بلوک‌ های معیوب حذف می‌شوند.
مزایای بلوک هبلکس
وزن بسیار کم با حقظ استحکام مناسب
ساختار یکنواخت با توزیع حباب های ریز
مقاومت بالا در برابر آتش ، رطوبت و تغییرات دما
تولید صنعتی با کنترل کیفیت دقیق
امکان برش و سوراخکاری آسان در محل پروژه
کلام آخر
فرآیند تولید بلوک هبلکس تلفیقی از علم مواد، مهندسی شیمی و تکنولوژی پیشرفته است.
نتیجه این فرآیند، محصولی سبک، مقاوم و عایق است که پاسخ‌گوی بسیاری از نیازهای صنعت ساختمان در دنیای امروز می‌باشد.
آشنایی با مراحل تولید این بلوک‌ها به مهندسان، مجریان و حتی خریداران کمک می‌کند تا با درک بهتر از عملکرد آن، تصمیمات فنی بهتری بگیرند.
گروه صنعتی بیلدر عرضه کننده بلوک های هبلکس در سایز های مختلف به همراه کلیه اتصالات مورد نیاز و چسب استاندار می باشد.
برای ثبت سفارش استعلام قیمت بلوک هبلکس و دریافت مشاوره تخصصی با کارشناسان بیلدر تماس بگیرید.
"این مطلب تبلیغاتی است"